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NM400耐磨钢板的性能介绍以行业运用

发布时间:2018-03-19来源:作者:

要求该钢种除满足常规力学性能要求外,必须满足表面布氏硬度和良好的焊接性能.随着经济迅猛发展,迫切需要具有高强度,优良的耐磨性,良好的耐冲击性和焊接性能的耐磨钢板.限于设备能力和生产能力,我国生产的耐磨钢板冷成型性能和焊接性能较国外同类产品存在较大差异. w/% Ni ≤O.30≤0.70≤1.60≤O.025≤0.010≤0.4 ≤0.07 NM400具有相当高的强度(抗拉强度大于1 200 MPa),是普通低合金钢板的3~5倍,可显著提 高机械相关部件的耐磨损性,提高机械的使用寿命,降低生产成本.该产品表面硬度通常达到370—430


  NM400力学性能技术要求过淬火后获得较高的硬度的同时,钢板具有足够的塑性和韧性,以满足工程机械的综合力学性能.合金元素除C、Mn、Si之外,Nb的加入可起到 细化晶粒的作用.与碳、氮形成碳化物、氮化物及碳


  1.2生产工艺流程氮化物,有效延迟奥氏体形变后的再结晶时间,在控制轧制后使铁素体晶粒充分细化,显著提高强度和根据用户特殊性能要求,结合中试生产条件,采用的生产工艺流程为:真空炉冶炼一铸锭(缓冷保温)一钢锭精整)一电阻丝炉加热一D450 mm×450 mm两辊可逆式轧韧性,降低其脆性转变温度并改善焊接性,对于锰含量较高的钢种,效果更为显著.Ti和Nb一样都是强碳氮化合物形成元素.Ti机轧制一控冷一淬火一回火一取样检验的加入提高了晶粒粗化温度,防止在高输入热的焊接过程中,在热影响区产生晶粒粗化的趋向,保证热影响区有较好的缺口韧性,提高了钢材的焊接性能 B的加入对淬透性具有积极的影响.同时,硼和2钢种成分设计和工艺设计


 2.1成分设计耐磨钢板的成分设计主要考虑4个因素:钢板的力学性能及硬度等;冲击韧性;焊接性能; 钢板表面裂纹以及其它表观缺陷.钛的综合作用可以更为稳定的提高淬透性,因为 TiN的析出温度与BN相当.对有害元素P、S含量提出的严格的限定.提高 钢水的洁净度,改善钢板的力学性能. 根据耐磨钢的客户需求,采用低碳成分设计并 配以微合金技术,通过TMCP、淬火十回火工艺生产 的耐磨钢板具有钢质洁净、优秀的耐磨性、良好的冲 击韧性和焊接性能等特性.耐磨钢NM400的成分设 计见表5. w/% 耐磨钢化学成分设计的关键在于产品的硬度是 否能保证材料的耐磨性,而钢的淬透性及硬度主要 取决于含碳量.同时,应充分考虑硬度、耐磨、焊接、 成型和冲击韧性等因素,采用较低的碳含量,使钢通 表3 NM400的成分设计


 2.2工艺设计

 2.2.1加热及轧制工艺 轧后钢板采用控制冷却,终冷温度 ̄<700 qC,得到晶 粒细小的铁素体+珠光体组织.

 2.2.2热处理工艺 根据钢种特点和用途,采用优化的铸坯加热曲 线充分保证钢坯加热温度和均热时间,实现在铸坯 长度、宽度和厚度方向的温度均匀一致.加热温度控 制在1180~1250℃,保证铌的化合物充分溶解,使其在随后的轧制过程中析出,起到阻止奥氏体晶 粒长大的作用.轧机采用控轧控冷工艺保证组织和晶粒的均匀.轧制时加大粗轧道次变形量,严格保证精轧各道根据经验公式并结合现场实际,确定淬火保温温度为860~950℃,保温时间根据钢板厚度的不同而不同,淬火后的温度<150℃,回火温度为200~400 . 


3试验结果与分析试验共轧制了16 mm、20mm两个规格的次变形量.粗轧开轧温度为1160~1200℃,单道次相对压下率至少有两道以上控制在25%一40%,使变形充分渗透,防止奥氏体晶粒不均,为后续加工过 程做好组织准备.精轧开轧温度 ̄<950℃,至少有两道压下>20%以上,末道次压下率控制在>10%以增加相变时铁素体的形核率,保证晶粒细化效NM400.对热处理后试样进行抗拉强度、延伸率、冲击韧性以及表面布氏硬度检测.同时,测试了不同淬 火温度和回火温度对NM400综合力学性能的影响,并对钢板的淬透性进行了考查